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                  HACCP计划点在哪

                    何谓关键控制点( 下简称CCP)可以从两层来理解:一是这个点在某个食品生产过程中,能对生物、化学或物理的危害起到控制作用;二是这一个点失 控将导致不可接受的健康危险,或者说是这个显著危害只有在这一个点才能控制,而以后无法控制。这样的一个点或环节或步骤或工序 就是关键控制点。  
                          确定关键控制点是HACCP七个原理的核心 ,如果CCP确定过多,会增加不必要的工作量,过少,将导致影响食品安全的环节未全部识别。因此,食品加工企业在建立HACCP体系时,在 前期策划阶段,应采用科学的方法,合理确定CCP。   
                          目前, 随着HACCP体系审核的案量增加,我们发现食品加工企业对CCP判定上存在着一些误区,致使关键控制点判定的适宜性和充分性不够。
                          案例1
                          A企业 是一个糖果制造厂,于2000年建立并实施了ISO9000体系,目前企业又策划了HACCP体系并申请认证。审核员在第一阶段的现场审核中, 发现现场生产过程中需要添加色素等化合物,根据资料:人工合成的色素使用不当会给人体造成健康危害,审核员考虑到后道加工无法 控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂卫生标准等法规要求,判定配料司称工序为关键控制点,查工厂HACCP计划,没有对此 过程识别为关键控制点,工厂的HACCP小组解释是:我们在ISO9000体系中已经作为关键工序了,所以没有作为关键控制点。审核员参 考了企业的ISO9000体系程序文件,发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性,缺少HACCP体系所要求的对该 色素添加点建立关键限值(要依据我国以及各进口国不同标准要求)、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措 施。审核员认为,目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的,审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键 控制点,并在原有的ISO9000体系基础上融和运行。
                          审核体会:对关键过 程,ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键过程就不确定为关键控制点 从而不纳入HACCP计划中。   
                          案例2
                          B企业是一家蔬菜加工企业,在申请HACCP体系认证中有一种产品为冻干青花菜, 审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害,那么控制这种危害的关键点或者关键工序应是哪一个呢?首先看一 下冻干青花菜的工艺流程:物料冻结→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装 →金属探测→装箱→贮存。工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点,将温度70°C、时间2分钟作为 控制微生物危害的关键限值,审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平,HACCP 小组不能提供。审核员通过查阅相关书籍发现,这样的温度和时间范围设定,主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因 为过热而变性,目的并非是为了杀菌;HACCP小组也同意审核员的观点,工厂通过询问专家,确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键 限值是水活度<0.6,而控制水活度<0.6的关键工序应该为抽真空+电加热,所以应该在这两个工序各设立一个关键控制点,通过两 个关键控制点可以用于控制同一种危害。
                          审核体会:要充分考虑关键控制 点危害消除或危害降低之间的对应关系,判定CCP要有充分的依据(专家意见、出版物等),要避免主观臆断,不能将保障产品质量( 如外观的色泽、风味、口感等)关键工序误认为就是控制显著危害的关键点,尽管在有些情况下两者可能是合二为一的。    
                          案例3
                          C企业是一家甜炼乳生产厂家,所用设备自原料投入起,至无菌灌装封口工序 止,均采用管道原位清洗(CIP)的方式进行清洗消毒。审核员查工厂甜炼乳HACCP计划,发现没有将CIP作为关键控制点列入该HACCP计划,工厂HACCP小组的人员说:我们培训HACCP知识时 ,老师说过CCP点太多反而失去重点,审核员认为,如果是不必要的点被确定为关键控制点的确会导致HACCP计划失去重点,那么CIP点是 否就是不必要考虑的呢?审核员根据现场查看、有关人员交流以及所得到的资料依据,考虑到CIP过程既可能有不适当的清洗造成设备 、管道中的细菌残留,也可能有不适当的清洗造成设备、管道中的清洗剂(强酸、强碱)残留,这些生物性危害和化学性危害只有在 该清洗过程才能控制,而以后的工序或步骤是无法控制的,因此审核员对此提出了异议。工厂的HACCP小组解释说:这些清洗我们都由 电脑程序设定的,都有措施的,但审核员查看现场,发现程序设定中,清洗时间是手工操作的,查最近的CIP记录,发现不仅酸洗、碱 洗的时间要少于程序的规定,而且发现有设备漏气、漏水、酸缸回液坏掉的记录,却没有证据表明采取了相关的措施,审核员认为不 把CIP作为关键控制点是不能保证CIP受控效果的。
                          审核体会:如果工厂关 键控制点的定位和审核员判定的有所不同,审核员要与HACCP小组讨论交流,要求他们说明理由,如果工厂不能使审核员信服该点的显著 危害能在后续的工序中消除或减低到可接受水平,审核员应该作为问题提出以帮助工厂HACCP体系改进;要认识到,关键控制点不能因为 有了保障措施就可以不去识别和设定。

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